Кто знает, тот изобретает
Инициатива кузбасских предпринимателей продлевает срок эксплуатации дорогостоящего оборудования горной отрасли
Мой собеседник, Игорь Суходубов, возглавляет компанию «ШСМ-сервис» на протяжении 14 лет. За это время, по его словам, на предприятии освоили все возможные виды ремонтов, поскольку «рамки деятельности довольно узкие».
Стоит отметить, что ШСМ-сервис делает много такого, к чему пока не приступили конкуренты компании и что никогда не выполнялось на кузбасском сервисном рынке. Интересно — для освоения новых видов услуг к ученым обращаться почти не приходилось, все своими силами и мозгами.
Сегодня речь пойдет как раз о таком рационализаторстве, которое привело в некотором роде к революции на рынке обслуживания шахтовых электродвигателей в Кузбассе. Слово Игорю Сергеевичу:
— После того как я освоил азы бизнес-предпринимательства, лет через пять после открытия компании «ШСМ-сервис», возникло желание расширить ее возможности. Внимание привлекла проблема выхода из строя крупногабаритных электродвигателей по причине разрушения короткозамкнутой обмотки ротора, часто называемой «беличьей клеткой». Ремонт оборудования после такого повреждения считался невозможным, обычно оно подлежало списанию.
В то время эта проблема была нерешаема. Могу предположить, что в лучшем случае неисправный электромотор разбирался на запасные части.
— Это дорогостоящее оборудование?
— На данный момент — я, естественно, могу назвать лишь весьма среднюю цифру, потому что имеется около десяти наименований крупногабаритных электродвигателей — их стоимость начинается от 5-6 миллионов и заканчивается в районе 12-15 миллионов рублей. Помимо того что эти двигатели дорогостоящие, громоздкие, их монтаж-демонтаж трудоемкое и очень недешевое занятие.
Что еще важно отметить. Крупногабаритные электродвигатели находятся на ответственных участках. Когда угледобывающее предприятие располагается в непосредственной близости от водоема, названные агрегаты стоят на насосах, которые откачивают воду. Следующее популярное назначение — подавать с их помощью воздух в шахту. Понимаете сами, ответственные узлы. По этой причине, помимо рабочих единиц техники, на предприятии, согласно регламенту, должен обязательно иметься резервный запас. Можно прикинуть, что для полного закрытия потребности в таком оборудовании производству надо от 50 до 100 миллионов рублей.
— Как возникла идея заняться проблемой: к вам кто-то обратился или сами озадачились?
— В процессе деятельности такие неисправные двигатели часто приходили к нам в ремонт. Мы, к сожалению, могли лишь составить акт о неисправности мотора и невозможности его использовать далее. После этого наш клиент на законных основаниях мог утилизировать оборудование. Понятно, это никого не устраивало.
Не могу сказать, что такое случалось очень часто, но периодически проблема возникала.
Присутствовало желание заработать дополнительные деньги, решая насущную региональную проблему.
— Каким образом появилось решение непростой задачи?
— В то время мы сотрудничали с крупным российским концерном, производителем электродвигателей; для ознакомления с его продукцией была организована поездка по предприятиям, что работали в России. И вот на одном из заводов, в городе Владимире, находится сервисный участок, где я и подглядел будущее решение.
Там стоял ротор так называемого заливного электродвигателя с полностью удаленными конструкционными элементами. А дело в том, что изменить конструкцию именно такого монолитного двигателя невозможно, ведь полная пропитка (заливка) всех комплектующих скрепляет их намертво.
Я поинтересовался, каким образом удалось это сделать, и мне объяснили. Оказалось, ничего сложного, был использован принцип «наоборот». То есть, применяя определенное оборудование, расплавили спайку мотора, и получили доступ к поврежденному участку.
Я сразу обратил внимание, что для такого решения необходимо не только дорогостоящее оборудование, но отдельный участок, а значит, дополнительный штат работников. Это мне не подходило. Всегда стараюсь работать в максимально компактном режиме и не раздувать кадровый состав.
— Как же вы поступили?
— Прежде всего сконструировали прибор для нахождения пробоя в «беличьей клетке» без разбора двигателя, с поверхности. Замечу, что этот инструмент не стал изобретением, чем-то новым, достаточно было как следует поискать в чертежах времен СССР, которых у меня сохранился огромный архив. У меня потрясающий заместитель, Николай Семенович Шкабара, в свое время он работал заместителем директора по кадрам и социальной политике завода «Кузбассэлектромотор», его помощь в этом деле была незаменима.
После того как источник поломки диагностировался, становилось понятно, что именно чинить, и мы (без расходов на новое оборудование, без временных затрат) могли уже заниматься непосредственно ремонтом. Решение оказалось на поверхности. Говорить о нем не стану (кому надо, тот знает, а кому не надо, — и знать незачем).
Связались с предприятием, где был двигатель, вышедший из строя, готовящийся к утилизации. Договорились, что мотор сделаем в рамках эксперимента. В случае, если он отработает достаточное время, оформим все бумаги и проведем расчеты.
В декабре 2017-го отремонтированный электродвигатель был поставлен на производство. Первый раз он отработал в течение трех месяцев, потом, по той же названной причине, вышел из строя. Мы его забрали, изучили ситуацию, провели дополнительные исследования — уже вместе с учеными из лаборатории КузГТУ. Причина поломки была определена, выводы сделаны, ремонт проведен, и агрегат отправился на производство — на испытание с производственной нагрузкой. Провожали мотор словами: «Больше он к нам не вернется».
— Не вернулся?
— Нет. По сей день он исправно служит угольной отрасли. Несмотря на то что с предприятием я сегодня не работаю, специально интересуюсь «здоровьем» мотора.
— На какой срок работы оборудования выдается гарантия?
— В соответствии с нашим регламентом она выписывается на год.
— Сколько крупногабаритных двигателей в итоге было починено вашими силами?
— Если взять точкой отсчета весну 2018 года — а за год в среднем проходит около 10-15 единиц техники — получается около 70.
— По юридическому статусу компании, «ШСМ-сервис» имеет право изобретать новые возможности ремонтов и внедрять починенное оборудование на производство?
— У нас есть разрешение Ростехнадзора на проведение ремонтов взрывозащищенного электрооборудования, этого достаточно.
— Сегодня есть ли направление деятельности, куда планируете двигаться, или новая задача, которую пытаетесь решить?
— Есть планы по расширению предприятия, которые раскрывать не стану. Если нет прогресса в бизнесе, появится регресс. Это закон. Значит, надо двигаться вперед.
Справка
В текущем году компании «ШСМ-сервис» исполнилось 14 лет. В 2009-м это было первое частное предприятие, кто взялся за ремонт крупногабаритных высоковольтных электродвигателей. С тех пор и по сей день производство не стоит на месте, развивается, совершенствуется. Вносит серьезный вклад в экономическое и кадровое развития Кузбасса.
Лариса Филиппова